Furo de superfície vs. Furo de contrafuro
Profundidade
A primeira diferença entre os furos de superfície e os furos de contra-furo é a profundidade do furo. Os furos de superfície não são profundos e apenas o suficiente para produzir uma superfície plana para os fixadores. A melhor prática neste caso é não adicionar mais profundidade se a superfície do componente for plana e o parafuso e a peça estiverem perpendiculares um ao outro. Esta profundidade mínima é frequentemente adequada para manter os parafusos alinhados e corretamente carregados.
Os furos de contra-furo são mais profundos. Destinam-se a encaixar cabeças de fixadores que sobressaem da superfície da peça de trabalho. Esta profundidade garante que a cabeça do fixador não ficará saliente. Isto é crítico em aplicações onde uma cabeça de parafuso exposta pode ficar presa noutros objectos. Ou, onde a superfície da peça tem de tocar noutra peça. Este rebaixo mais profundo permite um ajuste mais seguro e mais atrativo.
Função
Os Spotfaces são utilizados para desenvolver uma superfície plana em peças de trabalho irregulares, de modo a que os fixadores possam ser alinhados e carregados de forma mais rápida. Isto é fundamental para peças fabricadas por fundição. Estas podem ter superfícies ásperas e irregulares. O spotface ajuda a garantir que os fixadores assentam de forma segura nas superfícies rugosas. Desta forma, criam uma ligação forte.
Os contrafuros são utilizados para criar uma área para as cabeças dos fixadores assentarem sem que fiquem salientes, o que pode levar a problemas de montagem. Este desenho é importante para utilização quando é necessária uma superfície plana para montar peças mecânicas. Também é utilizado quando se pretende o aspeto estético de um fixador embutido. Tem um furo escareado que lhe confere um perfil baixo e assegura que a cabeça do fixador não entra em contacto com outras peças.
Forma
Os orifícios de superfície e de contra-furo são semelhantes. Ambos são cilíndricos. Mas os contrafuros são cónicos com um diâmetro de superfície mais largo. Esta forma permite que a cabeça do fixador fique escondida na peça de trabalho, ao contrário das superfícies pontuais cujo diâmetro é constante. O perfil escalonado é particularmente útil quando a cabeça do fixador tem de ser encaixada no furo.
O fundo destes furos pode ser plano ou cónico, dependendo da técnica de perfuração utilizada. Para criar um furo de fundo plano, deve ser aplicada a técnica de perfuração ou uma ferramenta com ângulo de ponta zero. Isto ajuda a garantir que o fixador é colocado uniformemente e que se mantém firme na superfície a que está a ligar.
Símbolo de chamada
O símbolo ‘⌴’ representa um contra-furo nos desenhos de engenharia. A maioria dos desenhos especifica a sua profundidade e diâmetro. Isto significa que as dimensões exactas serão comunicadas de forma eficaz. É um símbolo. É utilizado em desenhos técnicos para mostrar aos maquinistas as especificações exactas necessárias para o furo do escareador.
Os Spotfaces utilizam um símbolo semelhante. Tem as letras “SF” no seu interior. Estas letras representam as suas necessidades específicas de acordo com a norma ASME Y14. 5. Esta alteração modifica o símbolo do escareador para os spotfaces. Impede qualquer possível má interpretação das instruções de maquinação do produto.
Tamanho
A dimensão dos furos de superfície é normalmente especificada pelo diâmetro do furo ou cavidade para o fixador. Não é profundo para que se possa obter uma superfície lisa para a cabeça do fixador. Esta especificação de tamanho define a profundidade da superfície do ponto. É o ideal para a sua função e evita a remoção de demasiado material.
O diâmetro e a profundidade determinam o tamanho de um furo de contra-furo. O diâmetro corresponde ao tamanho da cabeça do fixador; a profundidade define a profundidade a que o fixador será embutido abaixo da superfície. Esta profundidade é geralmente mais profunda do que a de um furo de superfície. O tamanho dos escareadores deve ser tomado com exatidão para os escareadores, uma vez que isso ajudará a um rebaixamento adequado da cabeça do fixador.
Acabamento da superfície
A última forma em que os orifícios de superfície e os orifícios de contra-furo diferem é em termos de acabamento da superfície. As superfícies dos pontos são normalmente mais lisas, uma vez que se destinam principalmente a atuar como uma superfície plana para o assentamento do fixador. Isto aplicará a força de aperto correta e alinhará as peças corretamente, o que é muito importante para garantir que o conjunto não é danificado.
As paredes laterais dos escareadores não têm de ser tão lisas como as de outros furos, uma vez que o principal objetivo deste tipo de furo é criar um recesso para a cabeça do fixador. O acabamento dos escareadores não precisa de ser tão liso como o dos contra-furos. No entanto, é essencial que acomodem e retenham a cabeça do fixador.
Aplicações
Os spotfaces criam superfícies uniformes para assentar uma peça de trabalho irregular ou curva. São comuns em peças fundidas. Ajudam a posicionar os fixadores no sítio certo e garantem que assentam com segurança em superfícies rugosas. Os pontos de apoio são também utilizados em rolamentos para garantir que estes têm assentos planos precisos para reduzir a fricção e garantir o alinhamento.
Os escareadores funcionam bem em montagens em que as cabeças dos fixadores têm de ser afundadas para obter uma boa aparência. Isto é comum na metalurgia e no trabalho da madeira. Isto é especialmente útil para evitar que fiquem presos em objectos próximos. São necessárias superfícies planas para instalar peças. Os escareadores são muitas vezes utilizados para cobrir as cabeças dos parafusos ou cavilhas, resultando num acabamento arrumado e profissional.
O que é um Spotface Hole?
Um furo de superfície ou um contra-furo raso é um furo numa peça de trabalho. Cria uma superfície plana para a montagem de cabeças de parafusos e anilhas. Os spotfaces posicionam as peças com precisão e distribuem as cargas. Isto é crucial para manter as montagens intactas.
Os spotfaces são diferentes dos escareadores. Os escareadores têm um fundo cónico. Os Spotfaces têm um fundo plano que assegura um assento plano. Esta caraterística é útil nos casos em que os fixadores têm de ser instalados num ângulo ou em superfícies irregulares. Evita a concentração de tensões e proporciona uma fixação segura.
O que é um furo de contra-furo?
O contrafuro é um orifício cilíndrico que é feito concêntrico ao orifício de um parafuso/pretensor. O seu objetivo é proporcionar um acesso fácil à cabeça do fixador e permitir que este fique nivelado com ou abaixo da superfície da peça de trabalho. Este requisito de conceção ocorre em muitas aplicações. As cabeças de fixadores salientes podem causar problemas. Estes problemas incluem restrições de montagem e impacto no aspeto da peça.
Por exemplo, na montagem de tomadas eléctricas, o furo de contra-furo impede a interferência. Garante que a cabeça do parafuso não impede que as fichas entrem completamente na tomada.
Outros tipos de furos maquinados em engenharia
Se nos aprofundarmos nos furos maquinados em engenharia, encontramos muitas opções. Estas vão para além dos pontos e dos contra-furos. Estas variações servem diferentes objectivos. Resolvem diferentes tipos de problemas de maquinagem.
Furo simples
Uma destas opções é o furo simples, que é uma forma cilíndrica que requer um corte simples e fácil na peça de trabalho. Este tipo de furo tem muitas funções, incluindo a passagem de fluidos e a folga para os fixadores.
Furo passante
Outro tipo comum é o furo passante que atravessa toda a espessura da peça de trabalho de um lado ao outro. Estes orifícios têm funções importantes de registo de peças, receção de fixadores ou outros elementos, ou de transferência de fluidos ou gases.
Buraco cego
Por outro lado, o furo cego não atravessa toda a espessura do material. Em vez disso, pára a uma profundidade definida, deixando assim um “núcleo” no fundo. Estes furos são úteis quando toda a peça de trabalho não deve ter a mesma profundidade. Ou quando é importante controlar a profundidade do furo.
Orifício do escareador
Furo escareado: Caracteriza-se por um recorte cónico na boca de um furo simples ou cego. Esta caraterística ajuda a adaptar a forma cónica das cabeças de alguns fixadores para que possam ficar niveladas ou abaixo da superfície da peça de trabalho. Embora mais difíceis de cortar, os furos escareados ajudam a criar um aspeto limpo e polido.
Furo cónico
O último tipo que podemos encontrar é o furo cónico cuja área da secção transversal varia ao longo do seu comprimento. Começa com um diâmetro mais largo no ponto de entrada e torna-se gradualmente mais estreito até chegar à base. Os furos são concebidos para componentes cónicos como pinos e cavilhas. São utilizados em aplicações específicas de união.
Todos estes furos maquinados têm uma função específica e são cruciais para o sucesso das técnicas de engenharia de precisão. A qualidade da maquinação depende da atenção aos detalhes e do compromisso com a qualidade. Isto é semelhante aos spotfaces e aos contra-furos.
Abordagens de maquinagem para contrafuros e superfícies de pontos
É possível maquinar eficazmente contrafuros e superfícies de pontos de várias formas. Por exemplo, pode utilizar a fresagem manual ou CNC. Cada método apresenta vantagens únicas e considerações adaptadas às necessidades específicas da aplicação.
Fresagem manual
A fresagem manual é um processo de maquinagem tradicional. Utiliza máquinas de fresagem e ferramentas de corte para criar caraterísticas. Estas incluem pontos e contra-furos. Este método é mais lento do que a fresagem CNC. No entanto, é económico e simples. Por isso, é ideal para pequenos lotes. A fresagem manual é flexível e adapta-se a várias escalas de produção. No entanto, exige operadores qualificados para obter os melhores resultados. No entanto, pode apresentar taxas de produção mais lentas e uma precisão reduzida em comparação com a fresagem CNC.
Fresagem CNC
A fresagem CNC é diferente. Trata-se de um processo de maquinagem controlado por computador. É conhecido pela sua precisão e eficiência. A máquina utiliza ferramentas de corte para remover com precisão o material de uma peça de trabalho para criar formas complexas. As formas têm tolerâncias tão precisas como 0,0004 polegadas. Este processo automatizado é excelente na produção de perfis, cavidades e contornos de superfície. O seu custo é mais elevado e requer formação especial. No entanto, a fresagem CNC é mais precisa, mais rápida e proporciona melhores acabamentos do que a fresagem manual.
Quando se consideram as superfícies e os rebaixos, tanto a fresagem manual como a CNC têm os seus prós e contras. A fresagem manual é económica e simples. Mas a fresagem CNC garante uma precisão e eficiência inigualáveis. A escolha entre os dois depende de factores. Estes incluem o volume de produção, os limites orçamentais e a precisão necessária.
Como são dimensionados os spotfaces e os contra-furos?
Dimensionamento de superfícies de pontos
O dimensionamento de superfícies pontuais envolve a especificação do seu diâmetro e profundidade. O diâmetro corresponde à superfície plana e lisa que contacta com a anilha, porca ou cabeça do parafuso. A profundidade é tipicamente de cerca de 0,0625 polegadas. Assegurar o diâmetro exato é fundamental. Cria uma superfície localizada com precisão. Isto permite uma ligação segura entre o fixador e a peça de trabalho.
Dimensionamento de contrafuros
O dimensionamento de um contra-furo implica a indicação do seu diâmetro e profundidade. Por vezes, também é necessário especificar o diâmetro do furo piloto. O diâmetro do escareador deve ser suficientemente grande para a cabeça do fixador. A profundidade assegura que a cabeça fica nivelada ou abaixo da peça de trabalho. O dimensionamento exato garante que o escareador tem o recesso necessário. Isto resulta numa ligação segura e precisa.
Conclusão
Os pontos e os contra-furos são indispensáveis na engenharia de precisão, oferecendo soluções para diversas necessidades de maquinagem. Quer criem superfícies planas para fixadores ou recessos para cabeças salientes, estas caraterísticas melhoram tanto a funcionalidade como a estética em montagens mecânicas.
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