Qué es un remache？
Un remache, esencialmente un cierre mecánico permanente, consta de una cabeza, un cuerpo cilíndrico y una cola. Estos componentes están hechos de materiales como aluminio, acero, latón o cobre. Unen chapas metálicas u otros materiales para siempre.
Cómo funciona el remache？
Un remache se caracteriza por tener la cabeza y la cola lisas, opuestas entre sí en un cuerpo cilíndrico, parecido a un pasador metálico. Cuando se instala, la cabeza preformada se llama «cabeza de fábrica». Permanece intacta, mientras que la cola se deforma para formar una «cabeza de taller». La cabeza de taller fija los componentes entre sí. Este cambio se produce mediante un proceso denominado recalcado o pandeo. En él, la cola se martillea para expandirse y sujetar firmemente el remache.
Técnicas y herramientas de remachado
El remachado puede hacerse a mano con un martillo. O, para proyectos más grandes, con un martillo neumático. El método manual implica un golpe importante en el remache, que proporciona fuerza suficiente para deformar la cola y asegurar la unión. Para trabajos más grandes o industriales, las herramientas neumáticas ofrecen más potencia y eficacia. Agilizan el proceso de remachado.
Pasos del proceso de remachado
- Selección: Determine el tipo, material y tamaño de remache adecuados para sus piezas.
- Taladrado: Taladre un agujero aproximadamente 1,5 mm mayor que el diámetro del remache.
- Inserción: Introduzca el remache en el orificio con la cola saliente.
- Deformación: Martillear la cola hasta que se aplane y se extienda hasta aproximadamente una vez y media su tamaño original, asegurando la unión.
¿Qué tipos de remaches existen?
Existen muchos tipos de remaches. Se adaptan a usos, resistencias y materiales específicos en la fabricación. A continuación se enumeran los siete remaches más utilizados en proyectos de fabricación de chapa metálica.
1. Remaches macizos
A menudo denominados remaches redondos, los remaches macizos son la forma más antigua y utilizada de remache. Son fáciles de usar y fiables, y suelen estar hechos de cobre, acero o aluminio. Los remaches macizos tienen un vástago macizo y una cabeza. Se pueden deformar fácilmente con una herramienta de engarce o un martillo. El método utilizado depende de su tamaño y de la blandura del material. Son cruciales. Ensamblan piezas finas en la aviación, la electrónica, la construcción naval, la maquinaria y la construcción.
2. Remaches ciegos (remaches pop)
Los remaches ciegos, que tienen una cabeza y un vástago que atraviesa un cuerpo tubular, deben introducirse en orificios previamente taladrados en los materiales que se van a unir. Se expanden tirando del vástago con una herramienta de remachado, asegurando eficazmente los materiales. Los remaches ciegos son ideales para zonas de difícil acceso. Se pueden instalar por un lado. Se suelen utilizar en la industria aeroespacial, la construcción naval y el hogar.
3. Remaches de arrastre
Similares a los remaches ciegos, los remaches de arrastre tienen un vástago central y no requieren ninguna herramienta especial, aparte de un martillo y un taco de apoyo, para su instalación. Son adecuados para aplicaciones en las que no es necesaria una penetración completa. Por ejemplo, para fijar paneles o placas de identificación.
4. Remaches autoperforantes
Los remaches autoperforantes, únicos por no requerir un orificio pretaladrado, crean su propio orificio con un punzón biselado. Perforan parcialmente la capa inferior del material mientras una matriz de recalcado extiende la cola del remache para fijar las chapas. Son ideales para aplicaciones de gran tensión. Se utilizan para unir distintos materiales, como acero y aluminio. Estos materiales son difíciles de soldar.
5. Remaches partidos
Los remaches partidos, o bifurcados, son para materiales blandos como la madera, el plástico y el cuero. Esto los hace inadecuados para usos críticos. Tienen un cuerpo dividido con puntas afiladas, lo que les permite perforar directamente el material.
6. Remaches tubulares
Los remaches tubulares tienen un tubo hueco y una cabeza, fabricados con metales dúctiles que se conforman en frío para unirse. Son habituales en aplicaciones comerciales y eléctricas. Esto se debe a que pueden adaptarse a muchas configuraciones.
7. Remaches enrasados
Los remaches enrasados también se conocen como remaches avellanados. Están diseñados para superficies externas. Estas superficies necesitan un acabado liso para reducir la resistencia aerodinámica. Encajan en orificios avellanados. Esto los hace ideales para aplicaciones que requieren un aspecto liso, como la aerodinámica.
Variedades adicionales de remaches
Otros tipos de remaches también son fundamentales en diversos contextos de fabricación:
- Remaches roscados: Presentan un vástago roscado interior, muy utilizado en las industrias automovilística y aeroespacial.
- Remaches de cabeza rápida: Conocidos por proporcionar una unión robusta, son típicos en la construcción donde la alta resistencia es crucial.
- Remaches de bloqueo por fricción: Formados por un vástago y un manguito, son frecuentes en la fabricación de aeronaves y automóviles.
- Remaches de cabeza de seta: Con sus cabezas de perfil bajo, estos remaches son excelentes para unir materiales de distintos grosores.
- Remaches de cabeza cilíndrica: Su exclusivo diseño de cabeza cilíndrica ofrece un agarre y una resistencia excepcionales, favorecidos en la construcción de estructuras pesadas.
Materiales utilizados para el mecanizado de remaches
Remaches de aluminio
Los remaches de aluminio destacan por su ligereza y su gran resistencia a la corrosión. Conocidos por su maleabilidad, estos remaches facilitan la creación de piezas complejas. Los remaches de aluminio son fáciles de instalar. Se suelen utilizar con herramientas manuales. Son la mejor elección para aplicaciones en las que la resistencia a la intemperie es importante.
Remaches de acero inoxidable
Los remaches de acero inoxidable son conocidos por su resistencia y su capacidad para resistir la corrosión. Suelen utilizarse en entornos difíciles, como aviones, locomotoras y centrales eléctricas. Su dureza hace que sean difíciles de instalar con herramientas manuales. Por ello, las pistolas remachadoras neumáticas suelen recomendarse para estos tipos.
Remaches de cobre
El cobre es famoso por su gran capacidad para conducir la electricidad y el calor. Esto lo hace ideal para aparatos eléctricos. Los remaches también destacan por su flexibilidad. Funcionan bien tanto en su aplicación como en su aspecto. Esto permite utilizarlos en muchos entornos en los que la conductividad es esencial.
Remaches de acero
Los remaches de acero se valoran por su ajuste y capacidad de remachado. Esto es especialmente cierto en el caso de los fabricados con acero bajo en carbono, que es muy flexible. Se utilizan sobre todo cuando se necesitan fijaciones fuertes y duraderas. Estos remaches necesitan equipos hidráulicos o neumáticos para su instalación debido a la dureza del material.
Remaches de latón
Los remaches de latón se eligen por su baja fricción, alta resistencia y excelente resistencia al deslustre. Estas propiedades también evitan la formación de chispas. Esto hace que los remaches de latón sean ideales para entornos peligrosos, como las industrias del petróleo y el gas. Allí la seguridad es primordial.
Ventajas del uso de remaches
Simplicidad y eficacia de instalación
Los remaches son rápidos y fáciles de instalar; un remache ciego, por ejemplo, puede fijarse con seguridad en sólo unos segundos utilizando una herramienta neumática. Esta eficacia se ve favorecida por el hecho de que sólo es necesario acceder a un lado de la junta. Esto agiliza enormemente el proceso. Existen tres tipos de remachadoras: neumáticas, inalámbricas y manuales. Requieren poco esfuerzo y formación, lo que facilita y agiliza el montaje.
Relación coste-eficacia
Utilizar remaches como elementos de fijación es barato. Esto se debe a su bajo coste y a los eficientes procesos de producción que conllevan. Estos aspectos hacen que el remachado sea más barato que las uniones atornilladas. Esto es especialmente cierto cuando se necesita una unión permanente. La asequibilidad de los remaches se ve subrayada por su amplio abanico de aplicaciones en diversas industrias.
Compatibilidad y diversidad de materiales
El proceso de remachado ofrece una versatilidad excepcional en cuanto a compatibilidad de materiales. Une materiales similares y disímiles. Estos van desde metales a no metales como la madera y el plástico. Incluso puede unir planchas de amianto. Esta flexibilidad es clave. Es necesaria en aplicaciones que integran materiales diferentes. Deben hacerlo sin dañar la integridad estructural.
Resistencia y durabilidad
Las uniones remachadas son resistentes. Tienen una gran resistencia al cizallamiento y resisten bien la fatiga. Esto las hace duraderas y fiables, especialmente bajo fuerzas dinámicas. Los remaches resisten las vibraciones, la corrosión y la fatiga. Por eso son ideales para trabajos duros y entornos difíciles.
Respeto del medio ambiente y calidad estética
El remachado es ecológico. No produce humos ni gases nocivos. Por tanto, es mejor para usos ecológicos. Además, los remaches dejan una superficie lisa después de la instalación. Esta suavidad aporta un acabado más bonito que otros elementos de fijación como tornillos o pernos. Éstos pueden estropear el aspecto de una estructura.
Desventajas del uso de remaches
Permanencia y desmontaje
Los remaches están hechos para ser fijaciones permanentes. Por tanto, no son adecuados para estructuras que necesiten ser desmontadas. Esta permanencia es crucial para las instalaciones permanentes. Entre ellas se incluyen los paneles de carrocería de aviones y los puentes, donde no se espera que haya que desmontarlos.
Comparación con la soldadura
Los remaches son resistentes para algunos usos. Pero la soldadura suele ser una opción más fuerte, barata y ligera. A diferencia de los remaches, que pueden debilitar el material base al necesitar agujeros, la soldadura no suele reducir la resistencia de las piezas que une.
Problemas estructurales y mecánicos
El remachado puede debilitar la sección transversal de un material. Para ello es necesario taladrar agujeros. Estos agujeros pueden necesitar un grosor adicional para solucionar cualquier problema estructural. Además, los agujeros de los remaches pueden provocar concentración de tensiones. Este problema supone un reto en algunos usos.
Coste e intensidad de mano de obra
El remachado requiere más trabajo y tiempo que la soldadura. Requiere un cuidadoso trazado y taladrado. Estas tareas aumentan mucho los costes de mano de obra. Esto hace que el remachado requiera más trabajo. Esto es especialmente cierto cuando el tiempo es crucial.
Peso y ruido
Las uniones remachadas suelen ser más pesadas que las realizadas mediante soldadura fuerte o blanda. Esto se debe a que los remaches y los flejes son más pesados. Además, el proceso de remachado es más ruidoso. Esto se debe principalmente a los golpes del martillo durante la instalación.
Problemas de fugas
Normalmente, el remachado no garantiza una unión estanca y a prueba de fugas. La mayoría de los tipos de remaches, salvo los calientes o autoperforantes, no sellan herméticamente. Esto suele requerir esfuerzos y costes adicionales para conseguir que las juntas remachadas sean estancas.
Aplicaciones de los tipos de remaches
Construcción y juntas
Los remaches son conocidos por su eficacia en la construcción. Permiten unir piezas fácilmente. Estos resistentes elementos de fijación son ideales para unir madera y metal. Se utilizan en la fabricación de armarios, taquillas y estanterías. Son fundamentales para construir estructuras fuertes.
Industria del automóvil
Los remaches ensamblan componentes de vehículos como chasis y paneles de carrocería en el sector de la automoción. Los adhesivos pueden unir materiales con distintas propiedades, como el acero y el aluminio. También resisten bien las vibraciones y la fatiga. Esto demuestra su importancia en la fabricación de automóviles.
Industria aeroespacial
Los aviones se construyen con remaches. Es clave porque hace conexiones fuertes, resistentes y ligeras. Los remaches son ideales para fijar aleaciones de aluminio. El aluminio es crucial para fabricar piezas fiables para aviones. Estos componentes deben resistir el aflojamiento por vibración.
Fabricación de joyas
El remachado es un método de unión en frío en joyería. Permite a los profesionales evitar la soldadura y realizar uniones limpias y resistentes. Esta técnica utiliza herramientas sencillas de conformado de metales y vídeos instructivos. Es adecuada tanto para joyeros expertos como aficionados.
Fabricación de material deportivo
Los fabricantes utilizan remaches en equipamiento deportivo por su gran resistencia y durabilidad. Los remaches se utilizan en la fabricación de artículos como monopatines, cuadros de bicicleta y fijaciones de esquí. Su resistencia mejora el rendimiento y la vida útil del equipo.
Construcción y mobiliario doméstico
En la construcción de viviendas, los remaches son esenciales. Se utilizan para tareas como la fijación de tejados de fibra de vidrio y chapas metálicas en canalones. Ofrecen una solución más fiable que los clavos, ya que garantizan la integridad estructural de persianas, puertas e incluso correas de suspensión a lo largo del tiempo.
¿Cómo elegir el remache adecuado para su proyecto?
Compatibilidad de materiales
Elija remaches que se ajusten a la resistencia y las necesidades medioambientales de su proyecto. Elija aluminio para las tareas más ligeras y acero para las más robustas. Asegúrate de que sean compatibles para evitar la corrosión galvánica.
Requisitos conjuntos
Identifique el tipo de unión que necesita: permanente, semipermanente o temporal. A continuación, seleccione remaches que puedan soportar las cargas asociadas. Estas cargas pueden ser de cizalladura, tracción o compresión.
Especificaciones del remache
Asegúrese de que el tamaño del remache y el tipo se adaptan al grosor del material y a los requisitos del proyecto. Elija el diámetro de remache y el tipo de cabeza adecuados, como cúpula o avellanado, para satisfacer las necesidades funcionales y estéticas.
Factores medioambientales
Tenga en cuenta el entorno de funcionamiento del remache. Elija materiales resistentes a la corrosión, las vibraciones y los cambios de temperatura. Esto es necesario para que el remache siga siendo duradero y funcional a lo largo del tiempo.
